كيفية اختيار جهاز الليزر الليفي المناسب للوسم وفقًا لمادتك

فهم توافق المواد مع آلة وسم الليزر الألياف

أفضل المواد المناسبة: المعادن، والبلاستيك، والسيراميك

تعمل وسم الليزر الليفي بشكل جيد حقًا على مختلف المعادن بما في ذلك الفولاذ المقاوم للصدأ، والألومنيوم، والنحاس الأصفر، وحتى مواد صعبة مثل التيتانيوم. تُنتج هذه الآلات علامات دائمة تظهر بوضوح على الأسطح المعدنية، وهي بالضبط ما تحتاجه الصناعات لتتبع القطع خلال دورة إنتاجها. كما يمكن استخدامها أيضًا على معظم البلاستيكات الهندسية، مثل مواد ABS أو البولي كربونات الشائعة في تصنيع السلع الاستهلاكية. ولكن ضع في اعتبارك أن جودة الوسم تعتمد إلى حد كبير على المكونات الدقيقة التي تتكون منها مركبات البلاستيك تلك. ويمكن أيضًا وسم السيراميك وبعض أنواع الزجاج المطلي بنجاح عندما يقوم المشغلون بتعديل الإعدادات بشكل مناسب لكل نوع مادة على حدة. وبما أن هذه الليزرات قادرة على التعامل مع العديد من المواد المختلفة، فإن الشركات المصنعة في قطاعات تتراوح من مكونات الطيران والفضاء إلى الأجهزة الطبية تجدها مفيدة بشكل خاص لاحتياجاتها من الوسم.

لماذا تتفاعل أطوال موجات الليزر الليفي بشكل مختلف مع المواد المختلفة

تُمتص أشعة الليزر الليفية العاملة عند طول موجة 1,064 نانومتر بسهولة من قبل معظم المعادن، مما يجعلها ممتازة للمهام مثل التلدين أو وضع علامات النقش التي يجب أن تدوم. ولكن عندما يتعلق الأمر بالبلاستيكات والمواد العضوية الأخرى، تصبح الأمور معقدة بسرعة. فهذه المواد تمتص طاقة الليزر بشكل متباين حسب تركيبها الجزيئي وما تمت إضافته من مكونات خلال عملية التصنيع. ولهذا السبب يقضي المشغلون الكثير من الوقت في ضبط الإعدادات بدقة، وإلا قد تذوب القطعة أو تتغير ألوانها إلى درجات غير مرغوبة. ومن هنا يتضح سبب هيمنة الليزر الليفي في ورش عمل وسم المعادن، بينما تميل أنظمة CO2 أو الأشعة فوق البنفسجية إلى التفوق (مع التندر المقصود) عند التعامل مع المواد التي لا تمتص الضوء القريب من الأحمر بنفس الحدة.

دراسة حالة: الفولاذ المقاوم للصدأ مقابل البلاستيك الشفاف

يُظهر الفولاذ المقاوم للصدأ عادةً تلك العلامات القوية الشفافة التي تدوم إلى الأبد، حتى عندما تصبح الظروف قاسية في الميدان. لكن التعامل مع البلاستيك الشفاف قصة مختلفة تمامًا. تتطلب هذه المواد اهتمامًا دقيقًا بالتفاصيل. يجب أن تبقى قوة الليزر ما بين 20 إلى 70 بالمئة تقريبًا من الحد الأقصى الذي يمكن للجهاز تحمله. فاستخدام قوة زائدة قد يتسبب في التشقق أو الانصهار، بينما يؤدي استخدام قوة أقل من اللازم إلى عدم ظهور العلامة بشكل صحيح. ونظرًا للاختلاف الكبير في سلوك هذه المواد، فإن من الأفضل دائمًا إجراء اختبارات أولية على عينات فعلية قبل الشروع في الإنتاج الكامل. فما من أحد يرغب في مفاجآت عند توسيع نطاق العمليات.

إبطال الخرافة: هل يمكن وضع علامات بشكل فعال على جميع البلاستيكات الهندسية؟

لا تعمل جميع أنواع البلاستيك الهندسي بنفس الطريقة عند استخدامها في وضع العلامات بأليزر الألياف. فمواد مثل ABS، وبولي كربونات، ونايلون عادة ما تعطي نتائج جيدة مباشرة من دون حاجة إلى معالجة إضافية، وتُنتج علامات واضحة ودائمة. لكن الأمور تصبح أكثر تعقيدًا مع مادتي البولي إيثيلين والبولي بروبيلين. وعادةً ما تحتاج هذه المواد إلى إضافة مكونات إضافية أو خضوعها لمعالجة معينة قبل أن تُظهر علامات واضحة باستخدام الليزر. ويعتمد العملية برمتها بشكل كبير على المكونات الداخلية لتلك المواد. فالأمور مثل كمية الصبغة الموجودة، ومدى توصيلها للحرارة، وخصائص انصهارها تُحدث فرقًا كبيرًا. ولا يُعد فهم هذه الخصائص مجرد معرفة أكاديمية فقط، بل يوفر الوقت والمال في المراحل اللاحقة، وذلك بتجنب المواقف المحبطة التي يبدو فيها كل شيء جيدًا على الورق، لكنه يفشل عمليًا عند التعامل مع أنواع مختلفة من البلاستيك.

اختيار جهاز الليزر بالألياف المناسب حسب المادة والتطبيق

اختيار أجهزة الليزر للمعادن الشائعة: الألومنيوم، التيتانيوم، وغيرها

عند اختيار ليزر ألياف للعمل مع المعادن، فإن خصائص امتصاص المادة تُعدّ مهمة جدًا. فعلى سبيل المثال، الألومنيوم يعكس الضوء بشكل كبير لدرجة أننا نحتاج إلى قوة ذروة عالية جدًا فقط للبدء في عملية الوسم. أما التيتانيوم فيختلف، حيث إن كثرة الحرارة قد تؤدي إلى مشاكل أكسدة غير مرغوبة. وعمومًا، الفولاذ المقاوم للصدأ أكثر تسامحًا، ويتفاعل جيدًا مع معايير مختلفة، مما يجعله مناسبًا جدًا للمهام السريعة التي تتطلب تباينًا عاليًا. يمكن لهذه الليزرات نقش حوالي 5000 حرف كل ثانية على الأسطح المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ مع مستويات تباين تتجاوز 80٪ في معظم الأوقات. هذا النوع من السرعة يجعلها مثالية لخطوط الإنتاج المزدحمة حيث يكون معدل الإنتاج مهمًا. تأتي أنظمة الجودة العالية مع معدلات نبض قابلة للتعديل تتراوح بين 20 إلى 200 كيلوهرتز بالإضافة إلى إعدادات طاقة تتكيف وفقًا لنوع المعدن الذي نتعامل معه، وسماكته، وحتى متطلبات تشطيب السطح.

ضبط المعلمات للحصول على نتائج مثالية على المعادن والبلاستيك

إن إعداد المعلمات الصحيحة يُحدث فرقًا كبيرًا عندما يتعلق الأمر بجودة العلامات على المواد المختلفة. بالنسبة للمعادن، فإن النقش العميق عادةً ما يتطلب قمم طاقة أعلى ونبضات أقصر. أما البلاستيك فيعمل بشكل أفضل بإعدادات طاقة منخفضة ولكن بمعدلات نبض أسرع تزيد عن 50 كيلوهرتز، إلى جانب سرعات معتدلة تتراوح بين 200 و500 مم في الثانية. خذ النحاس الأصفر كمثال، فهو يعطي عادةً أفضل النتائج عند التشغيل بين 20 و30 كيلوهرتز مع تركيز طاقة أكبر قليلاً في كل نبضة. كما أن المعدات الحديثة تأتي مزودة بمكتبات إعدادات تلقائية مسبقة تقلل من أوقات الإعداد بشكل كبير، حيث تشير بعض التقارير إلى تقليلها للنصف أو أكثر من 70%. وهذا يعني أن التبديل بين المواد يحدث بسرعة أكبر بكثير دون الحاجة إلى تعديلات مستمرة بالتجربة والخطأ، رغم أن المشغلين ما زالوا بحاجة إلى مراقبة الأمور لأن لا نظام يعمل بشكل مثالي في كل مرة.

الليزر الليفي مقابل ليزر CO2 مقابل ليزر UV: الاختيار بناءً على احتياجات المادة

يتمحور الاختيار بين أشعة الليزر الليفية وليزر ثاني أكسيد الكربون (CO2) وليزر الأشعة فوق البنفسجية (UV) حول نوع المادة التي تحتاج إلى معالجة ومتطلبات العمل. تعمل أشعة الليزر الليفية بشكل ممتاز على المعادن لأنها تمتص الضوء عند طول موجة حوالي 1,064 نانومتر ويمكنها تقديم مستويات قوية جدًا من الطاقة. أما عند التعامل مع مواد مثل الخشب أو الجلد أو بعض البلاستيكات العادية، فإن ليزر CO2 عند 10.6 ميكرون يكون أكثر كفاءة في إنجاز المهمة. ثم تأتي أشعة الليزر فوق البنفسجية عند 355 نانومتر، والتي تُعد مثالية لوضع علامات على الأجزاء الحساسة دون توليد الكثير من الحرارة. وهذا أمر بالغ الأهمية في الصناعات التي تصنع مكونات إلكترونية أو معدات طبية، حيث يمكن أن يؤدي ارتفاع درجة الحرارة إلى إتلاف كل شيء. ووفقًا للبيانات الصناعية، يشير معظم المحلات إلى أن أنظمة الليزر الليفي الخاصة بهم تظل قيد التشغيل حوالي 95٪ من الوقت عند قص المعادن بشكل رئيسي، في حين أن ماكينات CO2 غالبًا ما تحتاج إلى تعديلات للحفاظ على محاذاة صحيحة. وتتجه اليوم المحلات التي تتعامل مع أنواع متعددة من المواد بشكل متزايد نحو الأنظمة التي تجمع بين مصادر ليزر مختلفة، مما يمنحها مرونة أكبر بكثير عبر خطوط إنتاجها.

المواصفات الرئيسية للأداء: القدرة، تردد النبض، والسرعة

متطلبات قدرة الليزر عبر المواد المختلفة

يعتمد الحصول على القدرة المناسبة للليزر على نوع المادة التي نعمل بها، وخصوصًا على كيفية تعاملها مع الحرارة والضوء. بالنسبة لعمليات النقش على الفولاذ المقاوم للصدأ التي تتطلب اختراقًا أعمق في السطح، يحتاج المشغلون عادةً إلى ما بين 20 و50 واط. أما الألومنيوم المؤكسد فيعمل بشكل جيد بمستويات طاقة أقل تبلغ حوالي 10 إلى 20 واط، وينطبق الأمر نفسه على معظم أنواع البلاستيك أيضًا. ومع ذلك، فإن استخدام طاقة زائدة ليس مناسبًا للأسطح الحساسة. إذ يميل البلاستيك إلى الاحتراق عند تعرضه لطاقة عالية جدًا، ويمكن أن تتشكل شقوق دقيقة على السيراميك لا تُرى بالعين المجردة في البداية. تُظهر الدراسات أن تحديد النقطة المثالية لإعدادات الطاقة يحسّن مظهر العلامات بنسبة تصل إلى 40 بالمئة، كما يوفر في تكاليف الكهرباء أيضًا. باختصار، التحكم الدقيق في الإعدادات أهم من مجرد رفع القدرة الواتية.

كيف يؤثر تردد النبض على عمق وسرعة النقش على المعادن

يؤثر تردد النبضات بشكل كبير على عمق العلامات التي تُنقش في الأسطح المعدنية ومظهرها الظاهري بعد ذلك. وعند العمل بترددات أعلى تتراوح بين 20 و100 كيلوهرتز، نحصل عمومًا على نقشات سطحية ناعمة وجميلة، وهي مناسبة جدًا لأغراض مثل الرموز الشريطية أو الأرقام التسلسلية. وعلى الجانب الآخر، فإن خفض التردد إلى حوالي 1-20 كيلوهرتز يسمح لنا بإنشاء نقشات أعمق بكثير، وهو ما يكون ضروريًا عندما يجب أن تظل القطع قابلة للتعريف حتى بعد تعرضها لظروف قاسية. فخذ التيتانيوم مثالاً على ذلك؛ إذ يستجيب عادةً بشكل جيد لإعدادات تدور حول 50 كيلوهرتز، حيث تتحقق رؤية جيدة دون إضعاف هيكل المعدن نفسه. ولكن احذر إذا حاول شخص ما الإفراط في استخدام ترددات عالية على مواد الفولاذ المقوى، لأن هذا الأسلوب غالبًا ما يؤدي إلى مشكلات لاحقة تتعلق بالمتانة. ويظل إيجاد المزيج المناسب من المعايير أمرًا بالغ الأهمية في معظم عمليات الوسم الصناعية.

سرعة الوسم والإنتاجية: عدد الأحرف في الثانية حسب نوع المادة

تعتمد الإنتاجية بشكل كبير على نوع المادة التي نتحدث عنها. تعمل الألمنيوم جيدًا بسرعات تصل إلى حوالي 500 حرف في الثانية، ولكن عند التعامل مع السيراميك، تصبح الأمور معقدة بسرعة. غالبًا ما تحتاج هذه المواد السيراميكية إلى معدلات معالجة أبطأ بكثير، وأحيانًا أقل من 100 حرف في الثانية فقط للحفاظ على نتائج واضحة. يؤدي التسرع أكثر من الحدود المثالية للسرعة إلى إفساد وضوح النصوص، لأن الطاقة المنقولة لا تكون كافية بشكل كافٍ. ومن خلال النظر إلى الأرقام الفعلية للإنتاج في المصانع، فإن تقليل السرعة بنسبة حوالي 20٪ في هذه الحالات يزيد فعليًا من معدل العائد في المحاولة الأولى بنسبة تقارب 35٪. وتدعم تقارير الكفاءة هذا الاستنتاج باستمرار عبر مختلف إعدادات التصنيع. لذا، بينما يرغب الجميع في تقليل أوقات المعالجة، يتضح أن اكتشاف النقطة المثالية بين السرعة والجودة هو المكان الذي يحقق فيه معظم الشركات المصنعة أفضل مكاسبهم التشغيلية الشاملة.

مفارقة القدرة: لماذا لا تعني القدرة الأعلى دائمًا جودة أفضل

ليس لأن الليزر يمتلك قدرة أعلى يعني أنه سيحقق نتائج أفضل في معظم الحالات. بل إن القدرة العالية جدًا قد تسبب في الواقع مشكلات مثل تراكم الكربون على الأسطح البلاستيكية، وتكوّن الصدأ على أجزاء الفولاذ المقاوم للصدأ، وتشققات عند العمل مع مواد حساسة مثل المكونات الخزفية. وجد كثير من المحترفين أن أجهزة الليزر الليفية ذات القدرة 30 واط تُنتج علامات أكثر نقاءً على المعادن المستخدمة في صناعة الطيران مقارنة بما يحصلون عليه من تشغيل جهاز بقدرة 50 واط خارج إرشادات الشركة المصنعة. باختصار، فإن الحصول على علامات جيدة يعتمد على معرفة كيفية تفاعل المواد المختلفة مع التعرض للليزر، وليس فقط السعي وراء أعلى الأرقام في كراسة المواصفات.

تعظيم جودة الوسم وكفاءة النظام

تحقيق النتائج المثلى مع جهاز الليفي المناسب للوسم يتطلب تحقيق التوازن بين الدقة والمتانة والتكامل. توفر الأنظمة عالية الدقة علامات واضحة وقابلة للقراءة حتى على الأشكال الهندسية المعقدة، في حين تقلل البنية القوية من وقت التوقف عن العمل. كما أن الدمج السلس في خطوط الإنتاج الحالية يعزز الكفاءة، ويقلل من التعامل اليدوي، ويدعم سير العمل الجاهزة للأتمتة.

عوامل حاسمة في اختيار نظام الليزر: الدقة، المتانة، التكامل

يجب إعطاء الأولوية للأنظمة التي تتمتع بالتحكم الدقيق في شعاع الليزر لوضع علامات تفصيلية دقيقة على مختلف الأسطح. وتشمل المتانة طول العمر الميكانيكي والأداء المستقر أثناء الاستخدام المستمر. وتتيح الحلول المتكاملة المزودة ببرامج ذكية المراقبة المركزية والتعديلات الفورية وتبادل البيانات السلس، وهي أمور حاسمة للحفاظ على الاتساق في البيئات متعددة المواد أو الخاضعة للتنظيم.

كيف تؤثر الطول الموجي والقدرة والسعة على وضوح العلامة النهائية

تلعب الطول الموجي دورًا كبيرًا في تحديد مدى جودة تفاعل الطاقة مع المواد المختلفة. عادةً ما تكون الليزرات الليفية العاملة عند حوالي 1,064 نانومتر فعّالة جدًا على الأسطح المعدنية وأنواع البلاستيك الهندسية، في حين أن ليزرات الأشعة فوق البنفسجية عند 355 نانومتر تكون بشكل عام أكثر ملاءمة للمواد الحساسة التي قد تتعرض للتلف بخلاف ذلك. أما مستويات القدرة فتؤثر على وضوح التباين وعلى عمق الأثر المسجل على السطح، وبالتالي فإن ضبطها بشكل صحيح أمر مهم لتجنب أي نوع من أضرار المادة أو النتائج ذات الجودة المنخفضة. كما أن السرعة مهمة أيضًا، لأنه إذا كانت العملية سريعة جدًا، غالبًا ما ننتهي بعلامات باهتة أو غير كاملة تمامًا بسبب عدم كفاية الوقت لحدوث انتقال مناسب للطاقة. ووفقًا لتقارير صناعية مختلفة، يُبلغ العديد من المصنّعين أن نحو ثلث مشكلات الوسم تنجم في الواقع عن عدم ضبط المعاملات بشكل دقيق، مما يبرز أهمية تخصيص الوقت لضبط هذه الإعدادات بدقة لأي شخص يسعى إلى إنتاج علامات عالية الجودة ومستقرة عبر دورات الإنتاج.

تحسين اختيار جهاز وسم الألياف الليزرية المناسب للحصول على نتائج متسقة

الحصول على نتائج متسقة يعتمد فعليًا على الحفاظ على ضبط المعلمات بدقة وإجراء أعمال الصيانة الدورية قبل حدوث المشاكل. تأتي الأجهزة الأفضل حاليًا مزودة بأدوات معايرة تلقائية وإعدادات مدمجة للعمل مع مواد مثل الفولاذ المقاوم للصدأ، وسبائك الألومنيوم، والبلاستيك متعدد الكربونات. لا أحد يريد أن تتلوث عدسات الليزر أو تفقد ضبطها مع مرور الوقت، لأن ذلك يؤدي إلى تدهور جودة الشعاع. بالنسبة للمصانع التي تعمل بكامل طاقتها طوال اليوم، فإن ميزات مثل أنظمة التبريد المدمجة وامتصاص الصدمات تُحدث فرقًا كبيرًا. تساعد هذه الميزات في الحفاظ على وسم موحد عبر آلاف القطع مع تقليل وقت التوقف عن العمل إلى الحد الأدنى عند تشديد جداول الإنتاج.

البرمجيات، وسهولة الاستخدام، والأتمتة لمرونة التعامل مع مواد متعددة

برمجيات ذكية للتعديل التلقائي للمعلمات حسب نوع المادة

تأتي أنظمة الليزر الليفية الحديثة مزودة ببرمجيات ذكية تقوم بتعديل المعلمات الأساسية مثل مستويات الطاقة، وسرعة القطع، ومعدلات التردد، وعرض النبضات إما بناءً على معلومات مخزنة مسبقًا عن المواد أو من خلال إدخال مباشر من أجهزة استشعار بصرية أثناء التشغيل. وعندما يُغيّر المصنعون بين مواد مختلفة مثل أسطح الألمنيوم المؤكسد، والدرجات المختلفة من الفولاذ المقاوم للصدأ، أو البلاستيكات الهندسية الخاصة، فإن هذا الأسلوب الآلي يقلل بشكل كبير من الأخطاء اليدوية المزعجة في الإعداد التي كانت تؤرق خطوط الإنتاج سابقًا. ووفقًا لأبحاث حديثة نشرها معهد الليزر بأمريكا في عام 2023، فإن المصانع التي تطبّق هذه العمليات المُحسَّنة آليًا تشهد ارتفاعًا بنسبة نجاح المرور الأول بمقدار 40% تقريبًا مقارنةً بالضبط اليدوي التقليدي. كما أن الأنظمة المتطورة اليوم تتضمن خوارزميات تعلُّم آلي تقوم باستمرار بتعديل وإعادة ضبط الإعدادات خلال عمليات إنتاج متعددة، ما يعني جودة منتج ثابتة حتى عند تشغيل دفعات كبيرة لفترات طويلة.

واجهات سهلة الاستخدام تُبسّط التشغيل

تجعل واجهات التشغيل شاشات اللمس الأمور أسهل بكثير بالنسبة للجميع الذين يعملون عليها، بغض النظر عن مستوى خبرتهم. تعرض لوحات القيادة نوع العلامات التي يمكن توقعها بصريًا، وتُوصي بالإعدادات الأنسب، وتسمح للمستخدمين بتعديل التصاميم فقط من خلال سحب العناصر وإفلاتها. كما توجد أيضًا ميزة مفيدة للضبط التلقائي بلمسة واحدة، والتي تغيّر طول البؤرة تلقائيًا عندما تتغير سماكة المواد إما بالزيادة أو النقصان. وفقًا لبعض الدراسات الحديثة في البيئات الصناعية، يمكن لهذه التحسينات أن تقلل فترات التدريب وتقلل الأخطاء البشرية بنسبة تصل إلى 60 بالمئة تقريبًا. ما المغزى العملي من ذلك؟ أوقات إنتاج أسرع مع الحفاظ في الوقت نفسه على دقة كافية تفي بمعايير ضبط الجودة.

مُعايرة آلية لتوافق موثوق مع المواد

تقوم المستشعرات المدمجة في هذه الأنظمة بالتقاط كيفية عكس الأسطح للضوء، ومستويات سماكتها، ونوع الملمس الذي تمتلكه. بناءً على هذه المعلومات، تقوم المعدات بتعديل إعدادات التركيز الخاصة بها وتغيير خصائص الشعاع تلقائيًا وفقًا لذلك. بالنسبة للشركات التي تعمل مع أنواع مختلفة من المواد في آنٍ واحد، فإن هذه الميزة تسهل العمل بشكل كبير. فعلى سبيل المثال، مصنّعو الأجهزة الطبية الذين يحتاجون إلى وضع علامات على أدوات جراحية من الفولاذ المقاوم للصدأ إلى جانب مكونات بلاستيكية للتغليف، دون الحاجة إلى إيقاف الإنتاج باستمرار لإعادة ضبط المعايير يدويًا. تحافظ هذه الأنظمة الآلية على نفس عمق الوسم حتى عند التعامل مع عناصر ذات أشكال غير منتظمة أو أجزاء منحنية بطرق غير متوقعة، مما يستوفي تلك المتطلبات الصارمة المتعلقة بإمكانية التتبع والصادرة عن الهيئات التنظيمية. تُظهر الاختبارات الميدانية أن مثل هذه الأنظمة تلتزم بالمواصفات بدقة كبيرة رغم التباين بين دفعات المواد الخام، وهو ما يمنح مديري المصانح راحة بال تامة فيما يتعلق بالتحكم في الجودة.

الأسئلة الشائعة

ما المواد الأنسب للوسم بالليزر الليفي؟

يعمل الوسم بالليزر الليفي بشكل فعال على المعادن مثل الفولاذ المقاوم للصدأ، والألومنيوم، والنحاس الأصفر، والتيتانيوم، وكذلك على البلاستيكات الهندسية مثل ABS والبولي كربونات. ويمكن أيضًا وسم السيراميك وبعض أنواع الزجاج المطلي بنجاح.

كيف يؤثر الطول الموجي على وسم الليزر؟

تعمل الليزرات الليفية عند طول موجي يبلغ 1,064 نانومتر، وهو طول تُمتصه المعادن بكفاءة، مما يجعلها مثالية لمهام الوسم. ولكل مواد امتصاصية مختلفة حسب تركيبها الجزيئي، وبالتالي فإن اختيار الطول الموجي أمر بالغ الأهمية للحصول على أفضل نتائج في الوسم.

هل يمكن وسم جميع البلاستيكات الهندسية باستخدام الليزرات الليفية؟

لا، ليست كل البلاستيكات الهندسية تعطي علامات عالية الجودة دون إجراء تعديلات. فبينما تُوسم مواد مثل ABS والبولي كربونات بشكل جيد، قد تحتاج مادة البولي إيثيلين والبولي بروبيلين إلى إضافات أو معالجة قبل أن يمكن وسمها بفعالية.

ما الفرق بين الليزرات الليفية وCO2 وUV؟

تُعد أشعة الليزر الليفية الأفضل لوضع العلامات على المعادن بسبب امتصاصها عند طول موجة 1,064 نانومتر. وتشير أشعة الليزر CO2 إلى المواد العضوية، في حين تتفوق أشعة الليزر فوق البنفسجية في وضع العلامات على المكونات الدقيقة دون التسبب في أضرار بالحرارة.