چگونه دستگاه مناسب حکاکی فایبر لیزر را برای ماده خود انتخاب کنید

درک سازگاری مواد با دستگاه علامت‌گذاری لیزری فیبر

کدام مواد بهتر عمل می‌کنند: فلزات، پلاستیک‌ها و سرامیک‌ها

علامت‌گذاری با لیزر فیبر روی فلزات مختلف از جمله فولاد ضدزنگ، آلومینیوم، برنج و حتی مواد سختی مانند تیتانیوم بسیار خوب کار می‌کند. این دستگاه‌ها آن دسته از علامت‌های دائمی را ایجاد می‌کنند که به وضوح در مقابل سطوح فلزی مشخص هستند و دقیقاً همین چیزی است که صنایع برای ردیابی قطعات در طول چرخه تولیدشان نیاز دارند. پلاستیک‌های مهندسی بیشتری نیز کاربرد دارند، مثل مواد ABS یا پلی‌کربنات که معمولاً در تولید کالاهای مصرفی استفاده می‌شوند. اما به یاد داشته باشید که میزان کیفیت علامت‌گذاری به شدت به این بستگی دارد که دقیقاً چه موادی در ترکیب آن ترکیبات پلاستیکی به کار رفته است. سرامیک‌ها و برخی انواع شیشه‌های روکش‌دار نیز زمانی که اپراتورها تنظیمات را به‌درستی برای هر نوع ماده خاص تنظیم کنند، می‌توانند به‌خوبی علامت‌گذاری شوند. از آنجا که این لیزرها قادر به کار با انواع مواد مختلفی هستند، تولیدکنندگان در بخش‌هایی از جمله قطعات هوافضا تا دستگاه‌های پزشکی، آن‌ها را به‌ویژه برای نیازهای علامت‌گذاری خود مفید می‌دانند.

چرا طول موج لیزر فیبر به شیوه‌های متفاوتی با مواد مختلف تعامل دارد

لیزرهای فیبری که در طول موج 1,064 نانومتر کار می‌کنند به راحتی توسط اکثر فلزات جذب می‌شوند، و این ویژگی آن‌ها را برای کارهایی مانند عملیات حرارتی یا حکاکی علائمی که باید ماندگار باشند، بسیار مناسب می‌کند. اما وقتی به پلاستیک‌ها و سایر مواد آلی می‌رسیم، وضعیت به سرعت پیچیده می‌شود. این مواد انرژی لیزر را بسته به ترکیب مولکولی خود و افزودنی‌هایی که در فرآیند تولید به آن‌ها اضافه شده است، به شکل گسترده‌ای جذب می‌کنند. به همین دلیل اپراتورها زمان زیادی را صرف تنظیم دقیق پارامترها می‌کنند؛ در غیر این صورت قطعه ممکن است ذوب شود یا رنگ‌های ناخواسته‌ای به خود بگیرد. این موضوع توضیح می‌دهد که چرا لیزرهای فیبری در کارگاه‌های علامت‌گذاری فلزی پیشتاز هستند، در حالی که سیستم‌های CO2 یا UV معمولاً در کار با موادی که نور مادون قرمز نزدیک را به شدت جذب نمی‌کنند، عملکرد بهتری دارند (با اجازه: می‌درخشند).

مطالعه موردی: فولاد ضدزنگ در مقابل پلاستیک‌های شفاف

فولاد ضدزنگ تمایل به ایجاد آن علائم سفت و شفاف دارد که برای همیشه باقی می‌مانند، حتی زمانی که شرایط در محل کار بسیار سخت باشد. اما کار با پلاستیک‌های شفاف داستانی کاملاً متفاوت است. این مواد نیازمند توجه دقیق به جزئیات هستند. توان لیزر باید حدود ۲۰ تا شاید ۷۰ درصد از حداکثر ظرفیت دستگاه باقی بماند. توان زیاد باعث ترک خوردن یا ذوب شدن همه چیز می‌شود، در حالی که توان کم باعث می‌شود علامت‌گذاری به درستی دیده نشود. به دلیل تفاوت رفتار این مواد، انجام چند آزمایش اولیه روی نمونه‌های واقعی قبل از شروع تولید انبوه بسیار توصیه می‌شود. هیچ‌کس وقتی عملیات را گسترش می‌دهد، دوست ندارد با شگفتی‌های ناخوشایند مواجه شود.

رد کردن افسانه: آیا تمام پلاستیک‌های مهندسی را می‌توان به‌طور مؤثر علامت‌گذاری کرد؟

پلاستیک‌های مهندسی همه به یک شکل در فرآیند علامت‌گذاری با لیزر فیبر عمل نمی‌کنند. موادی مانند ABS، پلی‌کربنات و نایلون معمولاً بلافاصله و بدون نیاز به تنظیمات خاصی نتایج خوبی ارائه می‌دهند و علائم واضح و ماندگاری ایجاد می‌کنند. اما در مورد پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن وضعیت پیچیده‌تر می‌شود. این مواد معمولاً نیازمند افزودن مواد خاص یا اعمال روش‌های تیمار قبلی هستند تا بتوان آن‌ها را به خوبی با لیزر علامت‌گذاری کرد. تمام این فرآیند به ماهیت داخلی مواد بستگی دارد. عواملی مانند مقدار رنگ‌دانه موجود، هدایت حرارتی و ویژگی‌های ذوب آن‌ها تفاوت چشمگیری ایجاد می‌کنند. درک این ویژگی‌های خاص تنها یک دانش آکادمیک نیست؛ بلکه در عمل زمان و هزینه را صرفه‌جویی می‌کند و از موقعیت‌های ناامیدکننده‌ای جلوگیری می‌کند که در آن‌ها همه چیز در نظریه درست به نظر می‌رسد، اما در عمل با انواع مختلف پلاستیک با شکست مواجه می‌شود.

انتخاب دستگاه مناسب علامت‌گذاری با لیزر فیبر بر اساس ماده و کاربرد شما

انتخاب لیزر برای فلزات رایج: آلومینیوم، تیتانیوم و سایر فلزات

هنگام انتخاب لیزر فیبر برای کار با فلزات، خواص جذب مواد نقش مهمی دارد. به عنوان مثال آلومینیوم نور را به قدری منعکس می‌کند که برای شروع علامت‌گذاری به توان پیک بسیار بالایی نیاز داریم. تیتانیوم به شکل متفاوتی عمل می‌کند، زیرا حرارت زیاد می‌تواند باعث اکسیداسیون ناخواسته شود. فولاد ضدزنگ به طور کلی تحمل بالایی دارد و به پارامترهای مختلفی پاسخ خوبی می‌دهد که آن را برای کارهای پرسرعت و با کنتراست بالا ایده‌آل می‌کند. این لیزرها در واقع می‌توانند حدود ۵۰۰۰ کاراکتر در هر ثانیه روی سطوح فولاد ضدزنگ حک کنند که بیشتر اوقات کنتراستی بالای ۸۰٪ ایجاد می‌کنند. این سرعت باعث می‌شود تا آنها کاملاً مناسب خطوط تولید شلوغ باشند که در آن عبور و مرور اهمیت دارد. سیستم‌های با کیفیت دارای نرخ پالس قابل تنظیم از ۲۰ تا ۲۰۰ کیلوهرتز هستند و همچنین تنظیمات توانی که بسته به نوع فلز، ضخامت آن و حتی نیازهای پرداخت سطحی متغیر است.

تنظیم پارامترها برای دستیابی به نتایج بهینه روی فلزات و پلاستیک‌ها

تنظیم پارامترهای مناسب، تفاوت بزرگی در ایجاد علائم با کیفیت روی مواد مختلف ایجاد می‌کند. برای فلزات، حکاکی‌های عمیق‌تر معمولاً به قله‌های توان بالاتر و پالس‌های کوتاه‌تر نیاز دارند. پلاستیک‌ها با تنظیمات توان پایین‌تر اما نرخ پالس سریع‌تر بالای ۵۰ کیلوهرتز و همچنین سرعت‌های متوسط حدود ۲۰۰ تا ۵۰۰ میلی‌متر در ثانیه بهتر کار می‌کنند. به عنوان مثال، برنج معمولاً بهترین نتایج را زمانی ارائه می‌دهد که در محدوده ۲۰ تا ۳۰ کیلوهرتز کار کند و توان بیشتری در هر پالس ذخیره شود. تجهیزات جدید موجود امروزه با کتابخانه‌های پیش‌تنظیم خودکار عرضه می‌شوند که زمان راه‌اندازی را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهند و گزارش‌ها حاکی از کاهش ۵۰ درصدی یا حتی بیش از ۷۰ درصدی آن است. این بدین معناست که تعویض بین مواد بسیار سریع‌تر انجام می‌شود و دیگر نیازی به تنظیم مداوم از طریق آزمون و خطا نیست، هرچند اپراتورها همچنان باید وضعیت را زیر نظر داشته باشند، چرا که هیچ سیستمی همواره به طور کامل بدون اشکال کار نمی‌کند.

لیزر فیبری در مقابل لیزر CO2 و لیزر UV: انتخاب بر اساس نیازهای ماده

انتخاب بین لیزرهای فیبر، CO2 و UV واقعاً به نوع ماده‌ای که نیاز به پردازش دارد و نیازهای کار بستگی دارد. لیزرهای فیبر در کار با فلزات عالی عمل می‌کنند، زیرا این مواد نور با طول موج حدود 1,064 نانومتر را جذب می‌کنند و می‌توانند سطح توان قابل توجهی را تأمین کنند. هنگام کار با موادی مانند چوب، چرم یا برخی پلاستیک‌های ساده، لیزرهای CO2 با طول موج 10.6 میکرون معمولاً عملکرد بهتری دارند. سپس لیزرهای UV با طول موج 355 نانومتر وجود دارند که برای علامت‌گذاری قطعات حساس بدون تولید حرارت زیاد مناسب هستند. این موضوع در صنایع تولید مؤلفه‌های الکترونیکی یا تجهیزات پزشکی بسیار مهم است، جایی که گرمایش بیش از حد می‌تواند همه چیز را خراب کند. با بررسی داده‌های صنعتی، بیشتر کارگاه‌ها گزارش می‌دهند که سیستم‌های لیزر فیبر آن‌ها حدود 95٪ از زمان در هنگام برش فلزات در حال کار بوده‌اند، در حالی که ماشین‌های CO2 اغلب نیاز به تنظیمات مکرر برای حفظ تراز دقیق دارند. امروزه کارگاه‌هایی که با انواع مختلفی از مواد سروکار دارند، به طور فزاینده‌ای به سمت سیستم‌هایی می‌روند که منابع لیزری مختلف را ترکیب می‌کنند و این امر انعطاف‌پذیری بسیار بیشتری را در خطوط تولیدشان فراهم می‌کند.

مشخصات کلیدی عملکرد: توان، فرکانس پالس و سرعت

نیازمندی‌های توان لیزر برای مواد مختلف

انتخاب توان لیزر مناسب به نوع ماده‌ای که با آن کار می‌کنیم بستگی دارد و عمدتاً به نحوه برخورد آن با حرارت و نور توجه می‌شود. برای کارهای حکاکی روی فولاد ضدزنگ که نیاز به عمق بیشتری در سطح دارند، اپراتورها معمولاً به توانی در محدوده 20 تا 50 وات نیاز دارند. آلومینیوم آنودایز شده با سطوح پایین‌تر توان حدود 10 تا 20 وات به خوبی کار می‌کند و همین موضوع برای اکثر مواد پلاستیکی نیز صادق است. با این حال، استفاده از توان بیش از حد برای سطوح ظریف مناسب نیست. پلاستیک تمایل به سوختن دارد وقتی انرژی زیادی به آن برسد و سرامیک ممکن است ترک‌های ریزی ایجاد کند که در نگاه اول دیده نمی‌شوند. مطالعات نشان می‌دهند که یافتن نقطه بهینه تنظیمات توان، کیفیت علامت‌گذاری را تا حدود 40 درصد بهبود می‌بخشد و همزمان هزینه‌های برق را نیز کاهش می‌دهد. نتیجه نهایی؟ تنظیم دقیق بیش از آنکه فقط توان وات را بالا ببریم، اهمیت دارد.

تأثیر فرکانس پالس بر عمق و سرعت حکاکی روی فلزات

فرکانس پالس‌ها تأثیر زیادی بر عمق و ظاهر نشانه‌های ایجادشده روی سطوح فلزی دارد. هنگام کار با فرکانس‌های بالاتر در محدوده ۲۰ تا ۱۰۰ کیلوهرتز، عموماً حکاکی‌های کم‌عمق و صافی به دست می‌آید که برای مواردی مانند بارکدها یا شماره‌های سریال مناسب هستند. در مقابل، استفاده از فرکانس‌های پایین‌تر در حدود ۱ تا ۲۰ کیلوهرتز امکان ایجاد حکاکی‌های عمیق‌تر را فراهم می‌کند که زمانی لازم است که قطعات باید پس از قرار گرفتن در شرایط سخت، همچنان قابل شناسایی باشند. به عنوان مثال، ماده تیتانیوم معمولاً به خوبی به تنظیمات حدود ۵۰ کیلوهرتز پاسخ می‌دهد؛ جایی که خوانایی خوبی بدون تضعیف ساختار فلز حاصل می‌شود. اما مراقب باشید اگر کسی سعی کند با فرکانس‌های بالا روی فولادهای سخت‌شده فشار زیادی وارد کند. این روش اغلب منجر به مشکلاتی در آینده می‌شود که در آن مسائل دوام و مقاومت بعداً ظاهر می‌شوند. یافتن ترکیب مناسب پارامترها در اکثر عملیات صنعتی حکاکی بسیار حیاتی باقی می‌ماند.

سرعت علامت‌گذاری و توان عملیاتی: تعداد کاراکتر در ثانیه بر اساس نوع ماده

توان عملیاتی واقعاً به نوع ماده‌ای بستگی دارد که در مورد آن صحبت می‌کنیم. آلومینیوم در سرعت‌های حدود 500 کاراکتر در ثانیه عملکرد خوبی دارد، اما هنگام کار با سرامیک‌ها، وضعیت به سرعت پیچیده می‌شود. این مواد سرامیکی اغلب نیازمند نرخ پردازش بسیار کندتری هستند، گاهی حتی کمتر از 100 کاراکتر در ثانیه، فقط برای حفظ نتایج واضح. فشار دادن بیش از حد از این محدودیت‌های سرعت ایده‌آل معمولاً خوانایی را خراب می‌کند، زیرا به سادگی انرژی کافی به درستی تحویل داده نمی‌شود. با بررسی اعداد واقعی تولید از کارخانه‌ها، مشاهده می‌شود که کاهش سرعت حدود 20 درصدی در این شرایط، در واقع نرخ بازده مرحله اول را حدود 35 درصد افزایش می‌دهد. گزارش‌های کارایی به طور مداوم این یافته را در تنظیمات مختلف تولیدی تأیید می‌کنند. بنابراین، هرچند همه به دنبال زمان‌های پردازش سریع‌تر هستند، اما مشخص می‌شود که بیشتر تولیدکنندگان از طریق یافتن نقطه بهینه بین سرعت و کیفیت، بیشترین بهبود را در عملیات کلی خود به دست می‌آورند.

پارادوکس قدرت: چرا توان بالاتر همیشه به معنای کیفیت بهتر نیست

اینکه یک لیزر توان بالاتری داشته باشد لزوماً به این معنا نیست که در بیشتر موارد نتایج بهتری ارائه خواهد داد. استفاده از توان بیش از حد می‌تواند مشکلاتی مانند تشکیل کربن روی سطوح پلاستیکی، زنگ‌زدگی در قطعات فولاد ضدزنگ و ترک‌خوردگی هنگام کار با مواد ظریف مانند قطعات سرامیکی ایجاد کند. بسیاری از متخصصان دریافته‌اند که لیزرهای فیبری 30 واتی آن‌ها علامت‌گذاری بسیار تمیزتری روی فلزات هوافضای با استحکام بالا انجام می‌دهند نسبت به آنچه از راه‌اندازی یک دستگاه 50 واتی فراتر از دستورالعمل‌های سازنده به دست می‌آورند. نکته اصلی این است که دستیابی به علامت‌های خوب به این بستگی دارد که چگونه مواد مختلف در معرض تابش لیزر واکنش نشان می‌دهند، نه صرفاً تعقیب بالاترین اعداد روی برگه مشخصات فنی.

به حداکثر رساندن کیفیت علامت‌گذاری و کارایی سیستم

دستیابی به نتایج بهینه با دستگاه علامت‌گذاری فیبر لیزر مناسب نیازمند تعادل بین دقت، دوام و یکپارچه‌سازی است. سیستم‌های با دقت بالا علائمی شفاف و خوانا حتی بر روی هندسه‌های پیچیده ارائه می‌دهند، در حالی که ساختار محکم، توقف‌های خط تولید را به حداقل می‌رساند. یکپارچه‌سازی روان در خطوط تولید موجود، کارایی را افزایش می‌دهد، دخالت دستی را کاهش می‌دهد و جریان‌های کاری آماده بهره‌برداری از اتوماسیون را پشتیبانی می‌کند.

عوامل مهم در انتخاب یک سیستم لیزری: دقت، دوام، یکپارچه‌سازی

سیستم‌هایی را که کنترل دقیق پرتو دارند، برای علامت‌گذاری با جزئیات ریز روی سطوح متنوع اولویت دهید. دوام شامل طول عمر مکانیکی و عملکرد پایدار در شرایط کار مداوم است. راه‌حل‌های یکپارچه با نرم‌افزار هوشمند، امکان نظارت متمرکز، تنظیمات بلادرنگ و تبادل داده بدون وقفه فراهم می‌کنند - که برای حفظ ثبات در محیط‌های چند ماده‌ای یا تحت نظارت ضروری است.

تأثیر طول موج، توان و سرعت بر وضوح نهایی علامت

طول موج نقش مهمی در نحوه تعامل انرژی با مواد مختلف ایفا می‌کند. لیزرهای فیبری که در حدود ۱۰۶۴ نانومتر کار می‌کنند، معمولاً عملکرد خوبی روی سطوح فلزی و انواع پلاستیک‌های مهندسی دارند، در حالی که لیزرهای فرابنفش ۳۵۵ نانومتری عموماً برای مواد ظریف‌تری که ممکن است به راحتی آسیب ببینند، مناسب‌تر هستند. سطح توان نیز هم بر کنتراست قابل مشاهده و هم بر عمق حکاکی روی سطح تأثیر می‌گذارد؛ بنابراین تنظیم صحیح آن برای جلوگیری از آسیب به ماده یا تولید نتایج با کیفیت پایین بسیار مهم است. سرعت نیز عامل مؤثری است، زیرا اگر فرآیند خیلی سریع انجام شود، اغلب به علامت‌هایی مخدوش یا ناقص منجر می‌شود، چون زمان کافی برای انتقال مناسب انرژی وجود نداشته است. با بررسی گزارش‌های مختلف صنعتی، مشخص می‌شود بسیاری از تولیدکنندگان اشاره کرده‌اند که تقریباً یک‌سوم مشکلات حکاکی ناشی از تنظیم نادرست پارامترهاست؛ این موضوع اهمیت اختصاص دادن زمان کافی برای تنظیم دقیق این پارامترها را برجسته می‌کند تا بتوان در تمام دوره‌های تولید، علامت‌هایی با کیفیت یکنواخت تولید کرد.

بهینه‌سازی دستگاه مناسب برای علامت‌گذاری با لیزر فیبر به‌منظور خروجی مداوم

دستیابی به نتایج یکنواخت در واقع به معنای حفظ تنظیمات دقیق و انجام تعمیرات دوره‌ای قبل از بروز مشکلات است. دستگاه‌های پیشرفته‌تر امروزه مجهز به ابزارهای کالیبراسیون خودکار و تنظیمات داخلی برای کار با موادی مانند فولاد ضدزنگ، آلیاژهای آلومینیوم و پلاستیک‌های پلی‌کربنات هستند. هیچ‌کس نمی‌خواهد اپتیک لیزرش با گذشت زمان کثیف یا از هم‌راستا شود، چون این موضوع کیفیت پرتو را خراب می‌کند. برای کارگاه‌هایی که تمام روز با ظرفیت کامل کار می‌کنند، ویژگی‌هایی مانند سیستم‌های خنک‌کنندگی داخلی و جذب ضربه تفاوت بزرگی ایجاد می‌کند. این قابلیت‌ها به حفظ علامت‌گذاری یکنواخت روی هزاران قطعه کمک می‌کنند و زمان توقف را در شرایط برنامه‌ریزی تولید فشرده به حداقل می‌رسانند.

نرم‌افزار، کاربرپسندی و اتوماسیون برای انعطاف‌پذیری در کار با مواد مختلف

نرم‌افزار هوشمند برای تنظیم خودکار پارامترها بر اساس نوع ماده

سیستم‌های لیزر فیبر امروزی مجهز به نرم‌افزار هوشمندی هستند که پارامترهای کلیدی مانند سطح توان، سرعت برش، نرخ فرکانس و عرض پالس را یا بر اساس اطلاعات ذخیره‌شده از قبل درباره مواد، یا از طریق ورودی زنده از حسگرهای دید در حین عملیات تنظیم می‌کنند. هنگامی که تولیدکنندگان بین مواد مختلفی مانند سطوح آلومینیوم آندایز شده، انواع درجه‌های فولاد ضدزنگ یا پلاستیک‌های مهندسی خاص تغییر می‌دهند، این رویکرد خودکار به‌طور قابل توجهی خطاهای دستی آزاردهنده رایج در خطوط تولید را کاهش می‌دهد. بر اساس تحقیقات اخیر منتشر شده توسط مؤسسه لیزر آمریکا در سال ۲۰۲۳، کارخانه‌هایی که از این بهینه‌سازی‌های خودکار استفاده می‌کنند، نسبت به تنظیمات دستی قدیمی، حدود ۴۰ درصد افزایش در میزان موفقیت اولیه برش دارند. سیستم‌های درجه‌یک امروزه الگوریتم‌های یادگیری ماشینی را در خود گنجانده‌اند که در طول چندین دوره تولید به‌طور مداوم تنظیمات را اصلاح و دقیق‌تر می‌کنند؛ این امر به معنای کیفیت ثابت محصول حتی در تولید انبوه و در دوره‌های طولانی است.

رابط‌های کاربرپسندی که عملیات را ساده می‌کنند

صفحه‌نمایش‌های لمسی HMI کار با آنها را برای همه افراد، فارغ از سطح تجربه‌شان، بسیار آسان‌تر می‌کند. پنل‌های کنترل به‌صورت بصری نشان می‌دهند که چه نوع علامت‌هایی انتظار می‌رود، تنظیماتی را پیشنهاد می‌دهند که بهترین عملکرد را دارند و امکان ویرایش طرح‌ها را فقط با کشیدن و رها کردن عناصر فراهم می‌کنند. همچنین یک قابلیت کالیبراسیون یک‌بار-فشاری بسیار کاربردی وجود دارد که به‌صورت خودکار طول کانونی را هنگامی که مواد ضخیم‌تر یا نازک‌تر می‌شوند تنظیم می‌کند. بر اساس برخی مطالعات اخیر در محیط‌های صنعتی، این نوع بهبودها می‌توانند دوره‌های آموزشی را تا حدود ۶۰ درصد کاهش داده و خطاهای انسانی را نیز به همان اندازه کاهش دهند. این موضوع در عمل چه معنایی دارد؟ زمان تولید سریع‌تر، در حالی که دقت لازم برای استانداردهای کنترل کیفیت نیز حفظ شده است.

کالیبراسیون خودکار برای سازگاری قابل اطمینان با مواد

سنسورهای تعبیه‌شده در این سیستم‌ها، نحوه بازتاب نور از سطوح، ضخامت آن‌ها و نوع بافت سطحی را تشخیص می‌دهند. بر اساس این اطلاعات، تجهیزات به‌صورت خودکار تنظیمات فوکوس خود را تطبیق داده و ویژگی‌های پرتو را به‌تناسب تغییر می‌دهند. برای شرکت‌هایی که با انواع مختلفی از مواد به‌صورت همزمان کار می‌کنند، این قابلیت کار را بسیار آسان‌تر می‌کند. به عنوان مثال، سازندگان دستگاه‌های پزشکی که نیاز دارند ابزارهای جراحی فولاد ضدزنگ را همراه با قطعات پلاستیکی پوسته علامت‌گذاری کنند، بدون اینکه مجبور باشند به‌طور مداوم تولید را متوقف کرده و پارامترها را به صورت دستی تنظیم کنند. این سیستم‌های خودکار عمق یکسانی از علامت‌گذاری را حتی در قطعاتی با اشکال غیرمعمول یا منحنی‌های غیرمنتظره حفظ می‌کنند که این امر الزامات سختگیرانه ردیابی را از سوی مراجع نظارتی برآورده می‌سازد. آزمایش‌های میدانی نشان می‌دهند که این سیستم‌ها علیرغم تفاوت‌های موجود بین دسته‌های مختلف مواد اولیه، به‌خوبی با مشخصات فنی هماهنگ می‌مانند که این امر باعث اطمینان مدیران کارخانه‌ها از کنترل کیفیت می‌شود.

سوالات متداول

بهترین مواد برای علامت‌گذاری با لیزر فیبر کدام هستند؟

علامت‌گذاری با لیزر فیبر به‌طور مؤثر روی فلزاتی مانند فولاد ضدزنگ، آلومینیوم، برنج و تیتانیوم، و همچنین پلاستیک‌های مهندسی مانند ABS و پلی‌کربنات عمل می‌کند. سرامیک‌ها و برخی انواع شیشه‌های روکش‌دار نیز می‌توانند به‌خوبی علامت‌گذاری شوند.

طول موج چگونه بر علامت‌گذاری لیزری تأثیر می‌گذارد؟

لیزرهای فیبر در طول موج ۱,۰۶۴ نانومتر کار می‌کنند که توسط فلزات به‌خوبی جذب می‌شود و آن‌ها را برای کارهای علامت‌گذاری ایده‌آل می‌کند. مواد مختلف دارای نرخ‌های جذب متفاوتی بر اساس ترکیب مولکولی خود هستند که انتخاب طول موج را برای دستیابی به بهترین نتایج علامت‌گذاری حیاتی می‌کند.

آیا تمام پلاستیک‌های مهندسی را می‌توان با لیزرهای فیبر علامت‌گذاری کرد؟

نه، همه پلاستیک‌های مهندسی بدون تنظیمات اضافی علامت باکیفیت تولید نمی‌کنند. در حالی که موادی مانند ABS و پلی‌کربنات به‌خوبی علامت می‌گیرند، پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن ممکن است قبل از علامت‌گذاری مؤثر نیاز به افزودنی‌ها یا پردازش داشته باشند.

تفاوت بین لیزرهای فیبر، CO2 و UV چیست؟

لیزرهای فیبری به دلیل جذب نور در طول موج 1,064 نانومتر، برای علامت‌گذاری فلزات مناسب‌تر هستند. لیزرهای CO2 برای مواد آلی ترجیح داده می‌شوند، در حالی که لیزرهای UV در علامت‌گذاری قطعات ظریف بدون آسیب حرارتی عملکرد بهتری دارند.